lunes, 22 de agosto de 2016

1.4. Diagrama de Proceso de Recorrido. Estudio del Trabajo I.


El diagrama de recorrido es una representación objetiva de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta y en donde se marcan las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material, equipo o trabajadores de una actividad a otra. 


Simbología del diagrama de flujo de proceso.


  • Operación. Indica las principales fases del proceso y ocurre cuando el material o producto es modificado.
  • Transporte. Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un lugar a otro.
  • Demora o Espera. Indica retraso en el desarrollo de los hechos.
  • Inspección- operación. Indica la revisión del producto en el momento que se está trabajando.
  • Almacén. Indica el depósito de un objeto bajo vigilancia en almacén o similar.


 Pasos para la elaboración del diagrama de recorrido:

 a) Para efectuar la distribución propuesta deben prepararse plantillas de dibujo de todas las máquinas  o equipos.
 b) Se debe identificar cada fase del proceso. c) Elabora un plano a escala donde se muestre toda el área o los departamentos por donde va a transcurrir el producto dentro de la planta. d) Localizar las actividades en los puntos donde se efectúan, utilizando la simbología conocida.
 e) Indicar el flujo o la trayectoria que sigue la base del cursograma correspondiente, indicando con una flecha el sentido de la trayectoria.
 f) Medir y anotar las distancias que se tienen que recorrer.

 Este diagrama presenta, en forma de matriz, datos cuantitativos sobre los movimientos que tienen lugar entre dos estaciones de trabajo cualesquiera. Las unidades son por lo general el peso o la cantidad transportada y la frecuencia de los viajes.

 El diagrama de recorrido es una especie de forma tabular del diagrama de cordel. Se usa a menudo para el manejo de materiales y el trabajo de distribución. El equivalente de este es el diagrama de frecuencia de los recorridos.

 Con toda probabilidad pueden encontrarse posibilidades de mejorar una distribución de equipo en planta si se buscan sistemáticamente. Deberán disponerse las estaciones de trabajo y las máquinas de manera que permitan el procesado más eficiente de un producto con el mínimo de manipulación. No se haga cambio alguno en una distribución hasta hacer un estudio detallado de todo los factores que intervienen el analista de métodos debe aprender a reconocer una distribución deficiente y presentar los hechos al ingeniero de fábrica o planta para su consideración. Los programas de computadora pueden proporcionar rápidamente distribuciones que constituyen un buen principio en el desarrollo de la distribución recomendada.

 Cuando se hacen nuevas disposiciones o se cambian las ya existentes, el analista debe hacer recomendaciones que no sólo deban ser efectivas sino también reducir las dificultades para hacer cambios futuros. Un ejemplo es mantener los servicios de planta, como el sistema eléctrico y el de ventilación principalmente. Otro es mantener la flexibilidad en relación con el equipo de manejo de material y mantener todas las instalaciones fijas, como elevadores, en áreas que probablemente nunca necesitarán ser cambiadas. Las áreas de almacenamiento deberían ser localizadas en aquellos sectores donde se han contemplado cambios o pueden ocurrir en cierto tiempo, de manera que éstas sean las menos costosas de alterar.

Ejemplos de diagramas de recorrido:






Actividad: Elabore el diagrama de proceso de recorrido de los siguientes proyectos.


Proyecto 1: fabricación de puertas corredizas
Un operario que se encuentra en el almacén de materia prima empuja una carretilla en la cual se almacenan láminas planas y se trasladan hasta la puerta del almacén  (4 metros); abre la puerta y se dirige al lugar de taladro (3 metros); descarga la caja y carga la carretillas con la lámina ya taladrada e inspecciona y se traslada al departamento de ensamble (3 metros); descarga la caja de láminas taladradas y carga la caja con las puertas corredizas ya ensambladas y se traslada al almacén de producto terminado en donde descarga la caja (4 metros); seguidamente se traslada al almacén de materia prima (14 metros).




Proyecto 2: Fabricación de muelas de esmeril
Un operario que se encuentra en el almacén de materia prima, empuja una carretilla que contienen muelas de esmeril y las dirige a la máquina para su reparación (3 metros), deja y toma la carretilla con las muelas ya con el polvo de esmeril y las inspecciona, luego se dirige a la estufa (9 metros), deja la carretilla con las muelas para que las introduzcan en la estufa; recoge las muelas ya reparadas totalmente y se dirige al almacén de producto terminado (12 metros) en donde deja la carretilla y se traslada al almacén de materia prima (1 metro).


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